
液壓系統(tong)運行緩慢,也就是(shì)常說的欠速。欠速(su)不是🐕不工作❤️,而是(shì)達不到系統要求(qiu),所以排查有難度(dù),而且情況有很多(duō)種。下面總結了液(yè)壓系統欠速的兩(liang)種情況和具體原(yuán)因,供大家參考。
液壓泵執行(hang)元件(液壓缸及液(ye)壓馬達)的欠速包(bao)括兩種情況:
一是快速運(yun)動(快進)時速度不(bu)夠快,不能達到設(shè)計值和新液壓泵(bèng)的規定值;
二是在負載下(xià)其工作速度(工進(jìn))随負載的增大顯(xian)著降低,特别是大型液壓(ya)液壓泵及負載大(da)的液壓泵,這一✌️現(xiàn)象尤🏃♂️為顯著,速度(du)一般與流量大小(xiǎo)有關。
欠(qian)速首先影響生産(chan)效率,增長了液壓(yā)泵的循環工作時(shi)間;欠速現象在大(da)負載下常常出現(xian)停止運動的情🔴況(kuang),會影響液壓泵正(zheng)♈常工作。而對于需(xū)要快速運動的液(ye)壓泵,如平面磨床(chuáng),速度不夠會影響(xiang)磨削💚表面的粗💞糙(cao)度。
1)快速運動速度不(bú)夠原因
這是液壓泵維修(xiu)比較常見的故障(zhang),由以下幾個方面(mian)均可以引起該故(gu)障的發生。
① 液壓(ya)泵的輸出流量不(bú)夠和輸出壓力達(dá)不到。
② 溢流閥因(yīn)彈簧永久變形或(huo)錯裝成弱彈簧、主(zhǔ)閥芯阻尼孔⁉️被局(jú)部堵塞、主閥芯卡(ka)死在小開口的位(wèi)置,造成液壓💋泵輸(shū)出的壓力油部分(fèn)溢回油箱,通入系(xì)統給執行元件👣的(de)有效流量便大為(wei)減少,使快速運動(dong)的速度不夠。
③ 系(xì)統的内、外洩漏嚴(yán)重:快進時一般工(gong)作壓力低,但比回(huí)油油路壓力要高(gao)許多。當液壓缸的(de)活塞密封破損時(shí),液壓缸♉兩腔因竄(cuan)腔而内洩漏大(存(cún)在壓差),使液壓㊙️缸(gāng)的快速運動💔速度(dù)不夠,其他部位的(de)内、外洩漏。
④ 快進(jìn)時阻力大,例如導(dǎo)軌潤滑斷油、導軌(gui)的鑲條壓闆調❌得(de)過緊、液壓缸的安(ān)裝精度和裝配精(jīng)度差等原因,造成(chéng)快進時摩擦阻力(lì)增大。
2)工(gōng)作時工進速度明(ming)顯下降原因
工作進給時(shí),在負載下工進速(su)度明顯降低,即使(shǐ)開大速👅度控制📞閥(fá)(節流閥等)也依然(ran)如此,需從以下方(fang)面進行分析與維(wéi)修。
① 系統在負載(zǎi)下,工作壓力增高(gao),洩漏增大,所調好(hǎo)的⚽速度因内、外洩(xie)漏的增大而減少(shao)。
② 系統油溫增高(gao),油液黏度減少,洩(xie)漏增加,有效流量(liàng)減少。
③ 液壓系統(tǒng)設計不合理,當負(fu)載變化時,進入液(yè)壓設備📧執行元件(jiàn)的流量也發生變(bian)化,引起速度的變(biàn)化。
④ 油中混有雜(za)質,堵塞流量調節(jiē)閥節流口,造成工(gōng)進速度降低♻️;時堵(dǔ)時通,造成速度不(bú)穩。
⑤ 液壓系統内(nèi)進有空氣。
1)排除液(yè)壓油泵輸出流量(liang)不夠和輸出壓力(li)不高的故障。
2)排除溢流閥(fa)等壓力閥産生的(de)使壓力上不去的(de)故障。
3)查(cha)找出産生内洩漏(lòu)與外洩漏的位置(zhì),消除内、外洩漏,更(geng)換磨損嚴重的零(líng)件消除内洩漏。
4)控制油溫(wēn)。
5)清洗諸(zhu)如流量閥等零件(jiàn),油液污染嚴重時(shí),及時換油。
6)查明液壓系統(tǒng)進氣原因,排除液(yè)壓系統内的空氣(qì)。
1)保(bao)持正常油面高。應(yīng)在油箱中設置油(yóu)面計,以便經常觀(guan)察和補油。
2)要定期檢查油(yóu)液性能,達不到規(gui)定要求時要及時(shí)😘予以更換并清洗(xǐ)油箱。
3)濾(lü)油器應經常清洗(xǐ),以保證油液吸入(ru)通暢。
4)油(yóu)泵工作一段時間(jiān)後,(由于振動)安裝(zhuāng)螺釘或進出油口(kou)閥門💰螺釘可能松(song)動,要注意檢查,并(bing)擰緊防松。
5)系統液壓沖擊(ji)力最大值不得超(chao)過14Mpa。
6)想要(yào)做好系統的維護(hu)工作,必須知道油(yóu)箱中油液🔞工作📱溫(wen)度🌈(開式回路)和環(huan)境的溫度的關系(xi)。系統任何地方的(de)最高溫度不得🐆超(chao)過90度。
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